Notes concernant le Toyota Production System par Taiichi Ohno, un classique de la littérature sur les processus de production agiles.
Objectif principal: supprimer les déchets.
Capacité de production = production + déchets
Réduire les coûts en améliorant le processus plutôt qu'en augmentant la quantité produite. Améliorer globalement et localement.
Deux principes:
- just-in-time: chaque étape du processus de production doit recevoir la quantité exacte de produits nécessaires à sa réalisation. Mise en oeuvre par kanban (éléments d'information attachés à tous les déplacements de produits dans le système). Ceci suppose que la décision soit inversée:
- les processus avals commandent les processus amonts (principe du pull),
- `rightarrow` quantité de travail de chaque étape uniquement pour remplacer qté exacte prise par proces aval
- `rightarrow` suppose nivellement de la production
- `rightarrow` flexibilité de chaque étape pour être capable de répondre à plusieurs demandes différentes rapidement (éviter temps d'attentes, de préparation), diminution des tailles des lots traités (small batches), augmentation capacité de flot du système
- `rightarrow` polyvalence des postes de travail, image course de relais
- autonomation : automatisation avec une touche humaine.
- Éviter les déchets induits par la production de masse, dépendante de gros systèmes automatisées
- `rightarrow` polyvalence des conducteurs de machines
- `rightarrow` arrêter toute la chaîne dès qu'un problème survient: autocontrôle des processus de produciton pour éviter les déchets.
- `rightarrow` rendre visible par tous les pbs pour améliorer la rapidité de leur résolution sans
- `rightarrow` five whys
Visual control :: les normes de travail sont visibles pour chaque poste.
"Le temps est l'ombre du mouvement"
Passage de témoin :: Pas de frontière stricte entre les espaces de travail, les défaillances individuelles temporaires sont compensés par l'équipe.
kanban ::
- Document, fiche, information attachée (physiquement) à chaque transfert de produit. La remontée des kanban (du processus aval vers le processus amont) commande la production de chaque poste ou chaque opération, inversion du flot de contrôle. Un kanban correspond à une quantité d'élément finis livrés, valeur (monnaie ?) d'échange entre les différents postes: échange produit contre kanban d'une valeur équivalente, quantité de production toujours dirigée par la demande.
- Lorsqu'un élément sort du poste de travail, son kanban est attaché à un élément entrant à travailler ou à produire
- le nombre de kanban contrôle la file d'attente de travail en cours
- voir QNMC, p.753-756 pour un exemple de modélisation de processus de production piloté par kanban, avec estimation du nombre de kanban optimal pour chaque poste.
Problème : variation des quantités demandées induisent des retards dans le processus ou des accumulations de déchets (stock inutile).
Solution :
- revoir processus de production, marketing, pour livrer des petites quantités de produits identiques susceptibles d'égaliser les flux,
- les machines/personnels doivent pouvoir être rapidement adaptés aux fluctuations de la demande,
- minimisation des coûts fixes liés aux changements, flexibilité, adaptabilité,
Processus de décision et planfication ::
- développement d'un système nerveux autonome, localiser le plus possible les décisions, pour les rendre plus flexible, plus concrète, plus proche des besoins réels;
- diminuer le flux d'information : trop d'information = déchet, minimiser les fluxs d'infos (réunions inutiles, messages diffusés...)
- hiérarchie de décisions s'applique à la planification: annuelle -> mensuelle -> quotidienne
- les produits transportent les informations nécessaires à leur traitement avec eux.
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